掺烧是生物质电厂降碳增效的核心模式，但燃料热值波动大、收储运管控粗放等问题，导致掺烧成本居高不下，成为制约行业盈利的关键瓶颈。传统生物质电厂依赖离线取样检测燃料热值，不仅存在数据滞后，还难以精准匹配生物质（秸秆、树皮等）与燃煤的掺烧比例，常出现过度掺烧高成本燃料或热值不足导致的能耗浪费，掺烧成本管控陷入被动。生物质电厂“数字燃料链”搭载热值在线预测模型，实现燃料全流程数字化管控与掺烧比例精准优化，成功将掺烧成本打9折，破解行业成本困境，推动生物质发电向高效、低碳、经济方向转型。
数字燃料链构建全流程感知网络，筑牢热值预测数据根基。系统覆盖燃料采购、入厂、存储、掺烧、入炉全环节，在收储运节点部署 moisture 检测器、质量传感器与工业相机，在入厂处增设高精度在线检测设备，每秒采集燃料水分、成分、形态等多维度数据，同步联动供应链管理平台，实现供应商、运输车辆、燃料库存的可视化管控。相较于传统燃料管理“各自为战”的模式，数字燃料链打破信息壁垒，将分散的燃料数据汇总整合，结合秸秆等生物质燃料的特性差异，为热值在线模型提供全面、实时的数据支撑，破解传统离线检测滞后、数据碎片化的痛点。
热值在线模型是掺烧成本降低的核心引擎。基于改良U-Net语义分割模型优化升级，该模型可通过分析燃料光谱特征、水分含量与形态数据，实时预测燃料热值，预测精度高且响应迅速，参数冗余减少74%， inference 速度提升23%，有效规避生物质燃料热值波动带来的管控难题。模型结合锅炉燃烧效率需求，自动计算最优掺烧比例，精准匹配生物质与燃煤的热值互补性，避免因热值不足增加燃煤消耗，或因过度掺烧高成本生物质导致的成本浪费，实现“按需掺烧、精准降耗”，让掺烧成本直接降至原来的90%。
成本打折的同时，实现效率与环保双重提升。某生物质电厂实践显示，应用数字燃料链后，掺烧成本每吨降低65元以上，按单厂日均掺烧100吨燃料计算，年降本超237万元；燃料利用率提升10%，锅炉结渣、腐蚀风险降低60%，设备非计划停运次数减少，检修成本年节省超50万元。此外，精准掺烧让生物质燃料利用率最大化，年减少碳排放约3000吨，既契合绿电发展要求，又解决了传统掺烧“成本高、效率低”的痛点，同时通过系统自动结算、库存精细化管理，进一步降低人力与管理成本。
在“双碳”目标推动与生物质发电行业规模化发展的浪潮下，数字燃料链的热值在线模型正成为企业降本增效的核心抓手。其破解了传统掺烧成本高、管控难的行业痛点，既降低了生物质电厂的运营压力，又推动了农林废弃物能源化利用，契合可再生能源发展趋势。未来，随着模型与数字孪生、物联网技术深度融合，将实现多燃料协同掺烧优化与全流程智能化管控，为生物质电厂提供可复制的成本管控范本，推动行业高质量迭代升级。
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