在美的集团顺德工厂的智能车间，机械臂精准焊接零部件，屏幕上实时跳动着来自 1000 余台设备的运行数据，供应链协同平台将订单信息同步至 1400 家供应商 —— 这是广东制造业龙头企业打造工业互联网平台的生动实践。作为制造业大省，广东以 “链式改造” 推动 4 万家工业企业数字化转型，龙头企业构建的工业互联网平台成为转型核心引擎，其 “基础设施筑基 — 生态协同拓网 — 数据价值变现” 的实践路径颇具示范意义。
基础设施的标准化重构是平台建设的首要步骤。2012 年美的启动 “632 项目”，用统一的 ERP 系统取代 6 种分散的运营体系，1 万余人参与这场 “系统革命”，实现订单、库存、生产数据的全集团贯通。改造后，订单交付周期缩短 30%，并催生工业互联网平台美云智数，将内部经验转化为标准化解决方案。佛山盈特金属接入该平台后，月度人均产出提升 5.3%，生产能耗下降 9.68%。这种 “自建自用 — 产品化输出 — 产业链赋能” 模式被广泛复制，新宝股份的供应链协同平台连接 105 家供应商，使 APS 物料齐套率提升 30%，存货周转率提高 20% 以上。
生态协同网络的构建放大了平台价值。珠海某家电龙头企业的 B2B 平台采用微服务架构，拆解为 30 余个独立模块，支持每秒处理 12 万笔订单，响应时间缩至 180 毫秒。通过 API 对接 ERP 与 WMS 系统，实现 2000 余家供应商的实时数据共享，采购周期从 45 天压缩至 28 天。这种协同得益于广东 “链主带动” 政策，省财政安排 10 亿元补贴，鼓励龙头企业开放平台资源。美的供应商通过其协同平台接单，新宝股份甚至为接入的供应商提供补贴，形成 “龙头引领、中小企业跟进” 的良性循环，推动全省工业互联网渗透率达 67%，远超全国平均水平。
数据驱动的价值重构彰显平台进化能力。广东企业的工业互联网平台已从基础连接迈向智能决策，某石化厂通过振动传感器与 AI 算法构建预测性维护系统，将设备故障预警提前至 7 天，输油泵异常处理时间从 8 小时缩至 30 分钟。珠海家电企业的智能排产系统结合 MES 数据与需求预测模型，库存周转率从 3 次 / 年提升至 4.5 次 / 年。这些进化背后是数据要素的深度挖掘，美的平台积累的 2000 余个零部件全生命周期数据，使质量事故率下降 50%；新宝股份通过供料 App 实现生产全流程在线化，产品合格率提升至 99.84%。
广东的实践揭示了制造业数字化转型的核心逻辑：龙头企业以工业互联网平台为枢纽，将技术标准、数据能力与生态资源注入产业链。从美的的系统重构到新宝的协同网络，从政策补贴的精准滴灌到市场机制的自发扩散，广东形成了 “基础设施共建、数据资产共享、价值收益共赢” 的产业数字化生态。截至 2025 年，全国重点工业互联网平台设备连接数超 1 亿台，其中广东贡献了重要增量。这种以平台化思维破解 “不敢转、不会转、转不起” 难题的路径，为制造业高质量发展提供了可复制的 “广东方案”。
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